培訓師正在把學(xué)員放到兩個(gè)不同的模擬環(huán)境下進(jìn)行試驗。
第一種是傳統的產(chǎn)品從工廠(chǎng)生產(chǎn)線(xiàn)到消費者的流程，在這種環(huán)境下，從車(chē)身組裝、發(fā)動(dòng)機、品質(zhì)及總裝等都嚴格按照生產(chǎn)計劃來(lái)進(jìn)行生產(chǎn)，不過(guò)可惜的是，每道工序之間的銜接似乎不是很順暢，有的工序在不斷地向下一道工序提供半成品，而下一道工序則手忙腳亂地進(jìn)行工作，旁邊還有監工和廠(chǎng)長(cháng)不斷地催促加快進(jìn)度，為了趕進(jìn)度，負責品管的人員將很多粗制濫造的產(chǎn)品放出到了經(jīng)銷(xiāo)商倉庫。事后，培訓師對每道環(huán)節包括經(jīng)銷(xiāo)商庫存的成品、次品、半成品作了檢查，結果單位成本為86元左右。
而在另一個(gè)流程環(huán)境里，同樣的工序，只減少了品質(zhì)環(huán)節，但是每個(gè)環(huán)節都負責自己環(huán)節的品質(zhì)，同時(shí)每個(gè)環(huán)節上都有一個(gè)看板，上一道工序的人根據下一道工序看板上有無(wú)產(chǎn)品決定是否繼續供貨，而最終生產(chǎn)什么樣的產(chǎn)品出來(lái)則是由經(jīng)銷(xiāo)商來(lái)提供需求。在同樣的時(shí)間里，培訓師對這個(gè)流程作了成本測算，單位成本居然只有9元多，是第一個(gè)流程的1/9。
這是記者在廣州豐田目睹到的生產(chǎn)系統模擬情景，廣州豐田將第二個(gè)流程稱(chēng)為T(mén)PS(ToyotaProductionSystem)，意即豐田精益生產(chǎn)方式。這種生產(chǎn)方式在幫助廣州豐田節省成本的同時(shí)，也使得市場(chǎng)反應速度大為加快。除此之外，在最遲到明年底的一段時(shí)間里，廣州豐田還將依賴(lài)這種方式來(lái)盡可能地提高產(chǎn)能，因為其第二工廠(chǎng)至少要到明年底才能投產(chǎn)，廣州豐田能在保證品質(zhì)的前提下完成這個(gè)艱巨任務(wù)嗎？
成長(cháng)的煩惱
截至今年6月，凱美瑞已經(jīng)奪得中高級轎車(chē)市場(chǎng)月銷(xiāo)量七連冠，廣州豐田副總經(jīng)理馮興亞認為，凱美瑞的競爭力體現在先進(jìn)工廠(chǎng)、全球戰略性產(chǎn)品和創(chuàng )新的銷(xiāo)售渠道三位一體的品質(zhì)體系�！皬V州豐田工廠(chǎng)的很多新技術(shù)是豐田全球工廠(chǎng)沒(méi)有采用的，豐田把它最新的技術(shù)用在了最新的工廠(chǎng)上�！�
廣豐方面人士表示，工廠(chǎng)建成雖然僅用了18個(gè)月時(shí)間，卻擁有大量豐田全球最先進(jìn)的生產(chǎn)設備，被譽(yù)為“豐田21世紀全球模范工廠(chǎng)”。豐田汽車(chē)公司副社長(cháng)豐田章男在接受日本媒體采訪(fǎng)時(shí)曾表示：“我們在廣州豐田導入了所有可以想得到的最先進(jìn)的技術(shù)�！�
不過(guò)這個(gè)先進(jìn)工廠(chǎng)目前的產(chǎn)能已經(jīng)開(kāi)始給銷(xiāo)售帶來(lái)麻煩。廣州豐田現有的工廠(chǎng)規劃產(chǎn)能為20萬(wàn)臺，而凱美瑞今年的銷(xiāo)售任務(wù)就達15萬(wàn)臺，上半年已銷(xiāo)售了8萬(wàn)臺，如果算上明年初準備投產(chǎn)的Yaris，現有的工廠(chǎng)生產(chǎn)能力早已捉襟見(jiàn)肘�！敖刂菇衲�7月底，顧客提車(chē)的等待時(shí)間是一個(gè)月左右，現在全國還有14000個(gè)左右的客戶(hù)在等待�！睆V州豐田副總經(jīng)理江積哲也說(shuō)。
根據規劃實(shí)施進(jìn)度，馮興亞坦陳明年啟用第二工廠(chǎng)目前來(lái)看很難，而根據凱美瑞和Yaris的市場(chǎng)需求來(lái)看，明年產(chǎn)能突破20萬(wàn)臺是肯定的�！癥aris和凱美瑞需求都很大，預計明年這兩款車(chē)都會(huì )出現供不應求的情況，我們現在正著(zhù)重于現有生產(chǎn)能力的改造�！�
內部挖潛
如果要對現有生產(chǎn)線(xiàn)進(jìn)行改造，就意味著(zhù)對設備、員工素質(zhì)的要求會(huì )更高，這對其他工廠(chǎng)似乎是件苛刻的事情，不過(guò)廣州豐田冀望其TPS生產(chǎn)方式能夠幫助做到這點(diǎn)。
在廣州豐田焊裝生產(chǎn)線(xiàn)每個(gè)崗位上，都有一個(gè)拉繩，如果發(fā)現流程有問(wèn)題，員工有權力拉下拉繩，讓整條生產(chǎn)線(xiàn)停下來(lái)，以杜絕不良品流到下一個(gè)工位。不過(guò)這種情況隨著(zhù)員工技能的提高和技術(shù)支持人員的指導會(huì )越來(lái)越少。
在細節方面，廣州豐田努力使工人和流程管理、工人和設備更為融合，既保證了高品質(zhì)，也提高了速度。一般工廠(chǎng)周?chē)辛悴考茏�，傳統的做法就是工人要自己去尋找適用的零部件，然后拿過(guò)來(lái)再裝上。廣州豐田把這個(gè)工序變成兩部分，一部分是分配零部件，另一部分則只需要把分配好的零部件按規定裝到應有的部位上�！霸谡麄�(gè)流程里面，我們注重了很多方面的細節，盡最大可能控制比較高的質(zhì)量標準�！苯e哲也說(shuō)。
廣州豐田在生產(chǎn)線(xiàn)上使用了大量的自動(dòng)化設備，使改造生產(chǎn)部門(mén)來(lái)提升產(chǎn)能更為容易。廣州豐田應用了大量豐田全球最先進(jìn)的設備和技術(shù)，沖壓車(chē)間擁有4條全自動(dòng)沖壓生產(chǎn)線(xiàn)，采用了全球領(lǐng)先的一體化伺服式?jīng)_壓機，焊裝車(chē)間的19條生產(chǎn)線(xiàn)中有8條為全自動(dòng)生產(chǎn)線(xiàn)，共使用了267臺機器人，自動(dòng)化程度高達56.1%�！叭绻岣弋a(chǎn)能，可以根據需要調試，把機器人工作的速度適當提高�！睆V州豐田生產(chǎn)部門(mén)一人士說(shuō)。(李志軍)
