“直系”為主力的供應體系
體系內供應商缺乏競爭;體系外供應商利潤很低,質(zhì)量保證能力下降!
擁有自己的“直系”供應商是許多汽車(chē)制造商共有的特點(diǎn),包括豐田、通用、福特、日產(chǎn)、大眾等企業(yè)在內,它們均通過(guò)控股或者直接投資的方式控制著(zhù)核心零部件供應商,豐田與電裝(Denso)的關(guān)系最為典型。
電裝這家日本排名第一、全球排名位居前五的零部件供應商,最早于1949年從豐田汽車(chē)有限公司分離出來(lái),成為豐田的全資子公司。據統計,任何一部豐田轎車(chē)上,小到鑰匙芯片,大到電機、變速箱等,都有不少于60%的零部件來(lái)自電裝。
這種“體系內”采購零部件的方式被豐田帶到了其在全世界的每一個(gè)工廠(chǎng),這保證了豐田可以在生產(chǎn)環(huán)節降低成本,同時(shí)也可以在質(zhì)量控制和制造工藝上更符合自身的生產(chǎn)方式。
不過(guò)汽車(chē)工業(yè)綿長(cháng)的產(chǎn)業(yè)鏈并非“體系內”供應商可以完全覆蓋的,一些體系外的供應商也要參與進(jìn)來(lái),其中就包括這次油門(mén)踏板的制造商CTS。體系外供應商面臨的最大問(wèn)題是豐田對利潤的擠壓。
模塊化帶來(lái)高組合度
通用部件多,一旦發(fā)生缺陷,涉及面就可能很廣!
簡(jiǎn)單地說(shuō),所謂模塊化就是將車(chē)輛分為無(wú)數個(gè)部分,每部分作為一個(gè)標準化模塊。在開(kāi)發(fā)一部新車(chē)的時(shí)候,會(huì )根據需求將模塊進(jìn)行組合,這就擺脫了平臺尺寸的限制。這種方式的靈活度更高、成本更低———上到皇冠、下到威馳,在看得見(jiàn)的地方它們截然不同,而在看不到的地方,也許用的都是同一款油門(mén)踏板模塊。
- 對話(huà)
“相關(guān)問(wèn)題應是設計缺陷”
一位來(lái)自豐田供應商的工程師向我們表達了對豐田大規模召回事件的看法,但由于企業(yè)與豐田有密切合作,對方表示不便透露姓名。
記者:你認為,油門(mén)踏板問(wèn)題是由供應商造成的,還是由豐田設計缺陷造成的?
工程師:汽車(chē)在設計初期,供應商就會(huì )介入其中,共同參與標準的制定,而這一制造標準最終是由整機廠(chǎng)來(lái)確認的,所以制造商最后是按照整機廠(chǎng)的訂單來(lái)生產(chǎn)。這次CTS油門(mén)踏板回位緩慢的問(wèn)題應該不是制造缺陷,而是設計缺陷。
記者:是因為豐田的“模塊化”造車(chē)理念導致了如此大范圍的召回嗎?
工程師:在大眾、通用和福特的車(chē)上,模塊化的通用件也越來(lái)越多,所以這種方式是正確的。
一旦某個(gè)廣泛采用的模塊出問(wèn)題,并不意味著(zhù)它在所有車(chē)型上都有問(wèn)題,因為在不同車(chē)型上,同一模塊的參數、調校、配置都有所不同,這時(shí)處理起來(lái)會(huì )比較復雜!
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